Технические данные
Полимерные порошковые красители обладают высокой устойчивостью к химическим и механическим воздействиям, обеспечивая долговечное и равномерное покрытие различных поверхностей
Электростатическая порошковая краска — это метод покрытия поверхности, в котором используются материалы, такие как смолы, пигменты, добавки и наполнители. Порошковую краску можно наносить непосредственно на поверхность, которую необходимо покрыть. Этот метод покрытия отличается высокой экономичностью и экологичностью. Несмотря на продолжающееся развитие технологии, порошковое покрытие уже достигло значительных успехов в промышленности. Наша компания также параллельно совершенствует свои продукты, развиваясь в этом направлении.
Ключевые преимущества порошковой краски для защитных и декоративных покрытий включают в себя:
— Экологичность (отсутствие растворителей и летучих органических соединений)
— Высокая устойчивость к химическим воздействиям
— Энергосбережение
— Надежность процесса
— Экономичность
— Легкость в применении (готовность к использованию)
Ключевые преимущества порошковой краски для защитных и декоративных покрытий включают в себя:
— Экологичность (отсутствие растворителей и летучих органических соединений)
— Высокая устойчивость к химическим воздействиям
— Энергосбережение
— Надежность процесса
— Экономичность
— Легкость в применении (готовность к использованию)
Производство порошковых покрытий обычно включает следующие компоненты:
— Связующие вещества (смолы и отвердители)
— Добавки
— Пигменты
— Наполнители
Процесс создания порошковой краски состоит из трех основных этапов:
— Связующие вещества (смолы и отвердители)
— Добавки
— Пигменты
— Наполнители
Процесс создания порошковой краски состоит из трех основных этапов:
- Смешивание сырья: Все ингредиенты взвешиваются и смешиваются в течение длительного времени до получения однородной массы.
- Экструзия: Полученная смесь плавится и перемешивается, затем проходит через охлаждающий валок, после чего разбивается на более мелкие частицы.
- Измельчение: Специальные фрезерные станки измельчают смесь, регулируя размеры частиц в зависимости от конкретной области применения. После достижения нужного размера частиц, они упаковываются и подготавливаются к использованию.
— Сертификат качества Qualicoat
— RoHS: Ограничение использования опасных веществ
— Сертификат качества ISO 9001:2015
— Сертификация OHSAS ISO 18001:2007
— Сертификат ISO 14001:2004 (СЭМ)
Наши PE покрытия для архитектурного использования на алюминиевых поверхностях сертифицированы по стандарту Qualicoat. Наши продукты также соответствуют требованиям RoHS, ограничивающим использование некоторых опасных веществ. Контроль и обеспечение качества внутри компании осуществляется в соответствии с Системой качества ISO 9001:2015. Мы также обладаем сертификатом OHSAS ISO 18001:2007, который подтверждает наличие системы управления охраной труда, направленной на минимизацию риска травм на рабочем месте, что важно для защиты сотрудников и поддержания производственного процесса.
Кроме того, мы совершенствуем нашу Систему экологического менеджмента (СЭМ), соблюдая требования ISO 14001:2004, чтобы уменьшить воздействие на окружающую среду и сократить количество отходов.
— RoHS: Ограничение использования опасных веществ
— Сертификат качества ISO 9001:2015
— Сертификация OHSAS ISO 18001:2007
— Сертификат ISO 14001:2004 (СЭМ)
Наши PE покрытия для архитектурного использования на алюминиевых поверхностях сертифицированы по стандарту Qualicoat. Наши продукты также соответствуют требованиям RoHS, ограничивающим использование некоторых опасных веществ. Контроль и обеспечение качества внутри компании осуществляется в соответствии с Системой качества ISO 9001:2015. Мы также обладаем сертификатом OHSAS ISO 18001:2007, который подтверждает наличие системы управления охраной труда, направленной на минимизацию риска травм на рабочем месте, что важно для защиты сотрудников и поддержания производственного процесса.
Кроме того, мы совершенствуем нашу Систему экологического менеджмента (СЭМ), соблюдая требования ISO 14001:2004, чтобы уменьшить воздействие на окружающую среду и сократить количество отходов.
Эпоксидная смола: Эти покрытия отличаются высокой химической стойкостью к кислотам, щелочам и солевым растворам, а также обладают коррозионной устойчивостью, отличными механическими свойствами, гибкостью, высокой адгезией и стойкостью к абразии. Однако они подвержены выцветанию под воздействием солнечных лучей, поэтому их рекомендуется использовать для внутренних работ.
Эпоксидно-полиэфирные (гибридные): Это смеси эпоксидных и полиэфирных смол, предназначенные для внутренних применений. Они обладают улучшенной устойчивостью к пожелтению и атмосферным воздействиям по сравнению с чистыми эпоксидными покрытиями, но все еще подвержены выцветанию на солнце. Эти покрытия устойчивы к широкому спектру химических веществ и растворителей, в зависимости от состава. При выборе химической стойкости важно учитывать условия обработки и конечное применение.
Полиэстер-TGIC: Эти покрытия обладают устойчивостью к выцветанию, ультрафиолетовому излучению и атмосферным воздействиям. Они рекомендуются как для внутренних, так и для наружных работ.
Полиэфир PRIMID-TGIC Free: Эти покрытия имеют сходные механические свойства с полиэфирными покрытиями на основе TGIC, но обладают рядом преимуществ и недостатков. К плюсам относятся высокая эффективность переноса, отличная стабильность при хранении и улучшенный поверхностный поток. Единственным недостатком является толщина пленки, хотя это было решено за счет улучшенных формул. Важнейшей особенностью этой группы является отсутствие тяжелых металлов и токсичных веществ, опасных для здоровья.
Полиуретан: Это порошковые покрытия на основе полипропилена с капролактамом и IPDI, предназначенные как для внутренних, так и для наружных применений. Они обладают выдающейся химической и физической устойчивостью, отличным внешним видом при тонком слое, высокой атмосферостойкостью, а также превосходной стойкостью к влажности и солевому туману. Среди достоинств также выделяются высокая эффективность переноса и отличная стабильность при хранении.
Эпоксидно-полиэфирные (гибридные): Это смеси эпоксидных и полиэфирных смол, предназначенные для внутренних применений. Они обладают улучшенной устойчивостью к пожелтению и атмосферным воздействиям по сравнению с чистыми эпоксидными покрытиями, но все еще подвержены выцветанию на солнце. Эти покрытия устойчивы к широкому спектру химических веществ и растворителей, в зависимости от состава. При выборе химической стойкости важно учитывать условия обработки и конечное применение.
Полиэстер-TGIC: Эти покрытия обладают устойчивостью к выцветанию, ультрафиолетовому излучению и атмосферным воздействиям. Они рекомендуются как для внутренних, так и для наружных работ.
Полиэфир PRIMID-TGIC Free: Эти покрытия имеют сходные механические свойства с полиэфирными покрытиями на основе TGIC, но обладают рядом преимуществ и недостатков. К плюсам относятся высокая эффективность переноса, отличная стабильность при хранении и улучшенный поверхностный поток. Единственным недостатком является толщина пленки, хотя это было решено за счет улучшенных формул. Важнейшей особенностью этой группы является отсутствие тяжелых металлов и токсичных веществ, опасных для здоровья.
Полиуретан: Это порошковые покрытия на основе полипропилена с капролактамом и IPDI, предназначенные как для внутренних, так и для наружных применений. Они обладают выдающейся химической и физической устойчивостью, отличным внешним видом при тонком слое, высокой атмосферостойкостью, а также превосходной стойкостью к влажности и солевому туману. Среди достоинств также выделяются высокая эффективность переноса и отличная стабильность при хранении.
Все наши продукты проходят строгие испытания, проводимые техническими инженерами отдела контроля качества, используя следующие методы.
Тест реакционной способности: Определяет относительную реакционную способность порошковой краски путем измерения времени гелеобразования. Этот тест используется для оценки потока порошковой краски, а также для определения типа поверхности и стабильности продукта при хранении после отверждения.
Анализ распределения частиц по размерам: Является важнейшим фактором для окончательной характеристики продукта. Он учитывает такие аспекты, как разжижение, работа в распылительной камере, обратная ионизация, эффективность передачи и качество поверхности пленки. В нашей лаборатории для измерения распределения частиц по размерам используется лазерный дифрактометр, обеспечивающий надежные результаты и позволяющий адаптировать покрытие под конкретные задачи.
Измерение блеска: Согласно стандарту EN ISO 2813, блеск порошковой краски измеряется глоссметром под углом 60 градусов. Ожидаемые результаты:
Тест адгезии методом поперечной резки: В соответствии со стандартом EN ISO 2409, выполняется серия параллельных надрезов на покрытой поверхности с последующим применением стандартной ленты. После ее снятия оценивается количество снятой краски для определения качества адгезии. Результат Gt (0) означает отсутствие деформации.
Испытание на купирование: В соответствии с EN ISO 1520, этот тест измеряет сопротивляемость покрытия растрескиванию при медленной деформации, когда с обратной стороны на покрытие воздействует шарик определенного диаметра.
Гибкость: Для оценки эластичности покрытия используется тест на цилиндрический изгиб в соответствии с EN ISO 1519. Он измеряет гибкость, растяжение и адгезию покрытия при деформации.
Испытание на ударную вязкость: В соответствии с EN ISO 6272, тестируется устойчивость покрытия к деформации с помощью ударного тестера, когда груз весом 1 кг падает с различных высот на покрытую поверхность.
Твердость по Бухгольцу: В соответствии с EN ISO 2815, твердость покрытия измеряется путем оценки длины отпечатка, оставленного на поверхности острым металлическим колесом под заданным весом.
Испытание на солевой туман: Согласно EN ISO 7253, три панели с перекрестным надрезом шириной 1 мм помещают в теплую влажную среду и подвергают воздействию солевого тумана. Этот тест, обычно проводимый в течение 1000 часов, позволяет оценить степень защиты покрытия от коррозии. Оптимальный результат – отсутствие значительной коррозии и минимальное количество пузырьков на поверхности.
Тест реакционной способности: Определяет относительную реакционную способность порошковой краски путем измерения времени гелеобразования. Этот тест используется для оценки потока порошковой краски, а также для определения типа поверхности и стабильности продукта при хранении после отверждения.
Анализ распределения частиц по размерам: Является важнейшим фактором для окончательной характеристики продукта. Он учитывает такие аспекты, как разжижение, работа в распылительной камере, обратная ионизация, эффективность передачи и качество поверхности пленки. В нашей лаборатории для измерения распределения частиц по размерам используется лазерный дифрактометр, обеспечивающий надежные результаты и позволяющий адаптировать покрытие под конкретные задачи.
Измерение блеска: Согласно стандарту EN ISO 2813, блеск порошковой краски измеряется глоссметром под углом 60 градусов. Ожидаемые результаты:
- Глянец: 71-100 GLOSS
- Полуматовый: 31-70 GLOSS
- Матовый: 0-30 GLOSS
Тест адгезии методом поперечной резки: В соответствии со стандартом EN ISO 2409, выполняется серия параллельных надрезов на покрытой поверхности с последующим применением стандартной ленты. После ее снятия оценивается количество снятой краски для определения качества адгезии. Результат Gt (0) означает отсутствие деформации.
Испытание на купирование: В соответствии с EN ISO 1520, этот тест измеряет сопротивляемость покрытия растрескиванию при медленной деформации, когда с обратной стороны на покрытие воздействует шарик определенного диаметра.
Гибкость: Для оценки эластичности покрытия используется тест на цилиндрический изгиб в соответствии с EN ISO 1519. Он измеряет гибкость, растяжение и адгезию покрытия при деформации.
Испытание на ударную вязкость: В соответствии с EN ISO 6272, тестируется устойчивость покрытия к деформации с помощью ударного тестера, когда груз весом 1 кг падает с различных высот на покрытую поверхность.
Твердость по Бухгольцу: В соответствии с EN ISO 2815, твердость покрытия измеряется путем оценки длины отпечатка, оставленного на поверхности острым металлическим колесом под заданным весом.
Испытание на солевой туман: Согласно EN ISO 7253, три панели с перекрестным надрезом шириной 1 мм помещают в теплую влажную среду и подвергают воздействию солевого тумана. Этот тест, обычно проводимый в течение 1000 часов, позволяет оценить степень защиты покрытия от коррозии. Оптимальный результат – отсутствие значительной коррозии и минимальное количество пузырьков на поверхности.
Электростатическая порошковая краска упаковывается в 25-килограммовые полипропиленовые мешки и картонные коробки. Для сохранения ее свойств порошок следует хранить при температуре ниже 25°C и относительной влажности около 50-60%. При соблюдении этих условий, большинство порошков сохраняет свои эксплуатационные качества в течение как минимум 12 месяцев с даты производства. Более высокие температуры и длительное хранение могут повысить риск впитывания влаги.
Важно учитывать, что электростатическую порошковую краску следует хранить в условиях, исключающих: — Воздействие высоких температур (более 25°C) — Контакт с влагой и водой — Загрязнение пылью и грязью
Условия хранения могут различаться в зависимости от типа порошка, поэтому необходимо всегда обращаться к соответствующему техническому паспорту продукта.
Важно учитывать, что электростатическую порошковую краску следует хранить в условиях, исключающих: — Воздействие высоких температур (более 25°C) — Контакт с влагой и водой — Загрязнение пылью и грязью
Условия хранения могут различаться в зависимости от типа порошка, поэтому необходимо всегда обращаться к соответствующему техническому паспорту продукта.
Электростатическое порошковое покрытие включает в себя три основных этапа:
1. Подготовка поверхности металла Порошковые покрытия в основном применяются на металлических поверхностях, таких как сталь, оцинкованная сталь, алюминий, медь и цинк. Металлы склонны к быстрой коррозии, и чтобы предотвратить это, поверхности часто обрабатывают жиром, что может создать проблемы при нанесении покрытия. Поэтому перед нанесением порошка поверхность металла должна быть тщательно очищена химическими методами, чтобы обеспечить наилучшее сцепление. Масло, грязь, окислы металлов, резиновые и пластиковые загрязнения должны быть полностью удалены. Основываясь на типе используемого металла, применяются два основных метода очистки.
Для правильного выбора процесса очистки и химических веществ необходимо учитывать:
— Коронный разряд: При этом методе порошковые частицы заряжаются посредством высокого напряжения. Ионное поле создается между электродом и заземленной металлической поверхностью, и порошковые частицы, проходящие через это поле, приобретают заряд и притягиваются к поверхности металла. Этот метод подходит для всех типов порошковых покрытий.
Преимущества: — Быстрая зарядка за счет высокого напряжения — Поддержка движения частиц к поверхности заготовки — Подходит для различных типов порошковых материалов — Простое регулирование толщины покрытия путем изменения напряжения — Быстрая смена цвета и очистка оборудования — Снижение износа оборудования
Недостатки: — Сильное электрическое поле может вызвать эффект Фарадея, что затрудняет покрытие углов и краев — Изменение напряжения может вызвать дефекты, такие как «апельсиновая корка»
— Трибоэлектрическая зарядка: В этом методе порошковые частицы заряжаются через трение с поверхностью внутри пистолета. Заряженные положительно частицы затем переносятся на заземленный продукт воздушным потоком.
Преимущества: — Отсутствие эффекта Фарадея, что позволяет лучше покрывать углы и края — Равномерное нанесение покрытия — Хороший поток без дефектов поверхности — Высокая автоматизация процесса — Не требуется высоковольтный генератор
Недостатки: — Метод требует адаптации состава порошка к процессу трибоэлектрической зарядки, не все порошки подходят для этого метода — Производительность снижается из-за неконтролируемых воздушных потоков — Частицы менее 10 микрон сложно зарядить — Смена цвета и очистка требуют больше времени — Зарядка частиц занимает больше времени, что снижает эффективность при длительном использовании
3. Отверждение Когда термореактивное порошковое покрытие попадает в печь для отверждения, оно плавится, растекается, а затем вступает в химическую реакцию, формируя прочную защитную пленку. Обычно порошки отверждаются при температуре 160-200°C в течение 5-25 минут. Время и температура отверждения зависят от типа и характеристик порошка.
1. Подготовка поверхности металла Порошковые покрытия в основном применяются на металлических поверхностях, таких как сталь, оцинкованная сталь, алюминий, медь и цинк. Металлы склонны к быстрой коррозии, и чтобы предотвратить это, поверхности часто обрабатывают жиром, что может создать проблемы при нанесении покрытия. Поэтому перед нанесением порошка поверхность металла должна быть тщательно очищена химическими методами, чтобы обеспечить наилучшее сцепление. Масло, грязь, окислы металлов, резиновые и пластиковые загрязнения должны быть полностью удалены. Основываясь на типе используемого металла, применяются два основных метода очистки.
Для правильного выбора процесса очистки и химических веществ необходимо учитывать:
- Тип металла и требуемый уровень защиты
- Уровень загрязнения
- Область применения
— Коронный разряд: При этом методе порошковые частицы заряжаются посредством высокого напряжения. Ионное поле создается между электродом и заземленной металлической поверхностью, и порошковые частицы, проходящие через это поле, приобретают заряд и притягиваются к поверхности металла. Этот метод подходит для всех типов порошковых покрытий.
Преимущества: — Быстрая зарядка за счет высокого напряжения — Поддержка движения частиц к поверхности заготовки — Подходит для различных типов порошковых материалов — Простое регулирование толщины покрытия путем изменения напряжения — Быстрая смена цвета и очистка оборудования — Снижение износа оборудования
Недостатки: — Сильное электрическое поле может вызвать эффект Фарадея, что затрудняет покрытие углов и краев — Изменение напряжения может вызвать дефекты, такие как «апельсиновая корка»
— Трибоэлектрическая зарядка: В этом методе порошковые частицы заряжаются через трение с поверхностью внутри пистолета. Заряженные положительно частицы затем переносятся на заземленный продукт воздушным потоком.
Преимущества: — Отсутствие эффекта Фарадея, что позволяет лучше покрывать углы и края — Равномерное нанесение покрытия — Хороший поток без дефектов поверхности — Высокая автоматизация процесса — Не требуется высоковольтный генератор
Недостатки: — Метод требует адаптации состава порошка к процессу трибоэлектрической зарядки, не все порошки подходят для этого метода — Производительность снижается из-за неконтролируемых воздушных потоков — Частицы менее 10 микрон сложно зарядить — Смена цвета и очистка требуют больше времени — Зарядка частиц занимает больше времени, что снижает эффективность при длительном использовании
3. Отверждение Когда термореактивное порошковое покрытие попадает в печь для отверждения, оно плавится, растекается, а затем вступает в химическую реакцию, формируя прочную защитную пленку. Обычно порошки отверждаются при температуре 160-200°C в течение 5-25 минут. Время и температура отверждения зависят от типа и характеристик порошка.
Эффективность переноса порошковых покрытий определяется как отношение количества порошка, фактически осажденного на покрываемой поверхности, к общему количеству распыленного порошка, выраженное в процентах. Улучшение этой эффективности позволяет сократить количество отходов порошка и уменьшить потребность в регенерации, что ведет к снижению затрат и повышению качества.
На эффективность переноса влияют несколько ключевых факторов:
Напряжение и ток пистолета: Оптимальное напряжение для нанесения порошка варьируется от 30 до 100 кВ. Высокие напряжения могут приводить к избыточной ионизации, а оптимальный ток для хорошего переноса составляет от 10 до 20 микроампер. Это обеспечивает адекватное осаждение и хорошее проникновение в труднодоступные участки.
Скорость подачи порошка и регулировка воздуха: Избыточная скорость воздуха может снижать эффективность переноса, особенно в углах, так как порошок отбрасывается от поверхности. Меньший поток воздуха способствует лучшему переносу, более равномерному покрытию и снижению дефектов, таких как апельсиновая корка, а также уменьшает износ оборудования.
Позиционирование пистолета: Расстояние между пистолетом и обрабатываемой деталью критично для эффективности переноса. Если пистолет слишком близко, это может привести к снижению напряжения и увеличению тока, что вызывает избыточную ионизацию. Оптимальное расстояние для ручного применения составляет 15-20 см, а для автоматического нанесения — 20-30 см.
Плотность конвейера: Расположение вешалок влияет на эффективность переноса. Ближе расположенные вешалки уменьшают количество порошка, теряемого в воздухе, и увеличивают эффективность переноса.
Тип сопла: Разные типы сопел влияют на эффективность переноса. Распылительные сопла создают широкое облако порошка, тогда как конические сопла обеспечивают более узкое направление потока. Подбор подходящего сопла зависит от конкретного применения и характеристик порошка.
Влажность и температура: Эти параметры могут существенно влиять на работу системы порошкового покрытия. Высокие температуры могут изменять физико-химические свойства порошка, а высокая влажность может вызывать образование комков. Для оптимального переноса температура окружающей среды должна быть ниже 25°C, а относительная влажность — в пределах 50-60%.
Заземление: Эффективное заземление критически важно для успешного переноса порошка. Недостаточное заземление может привести к нерегулярному распределению порошка и увеличению отходов. Все компоненты должны быть надежно заземлены, сопротивление к земле не должно превышать одного мегаома.
Размер частиц порошка: Правильное распределение частиц по размерам также влияет на эффективность переноса. Мелкие частицы могут быть менее эффективны из-за их склонности к дрейфу под действием воздушных потоков, в то время как большие частицы склонны к оседанию из-за гравитации. Оптимальный размер частиц помогает достичь лучшего покрытия и проникновения в труднодоступные зоны.
На эффективность переноса влияют несколько ключевых факторов:
Напряжение и ток пистолета: Оптимальное напряжение для нанесения порошка варьируется от 30 до 100 кВ. Высокие напряжения могут приводить к избыточной ионизации, а оптимальный ток для хорошего переноса составляет от 10 до 20 микроампер. Это обеспечивает адекватное осаждение и хорошее проникновение в труднодоступные участки.
Скорость подачи порошка и регулировка воздуха: Избыточная скорость воздуха может снижать эффективность переноса, особенно в углах, так как порошок отбрасывается от поверхности. Меньший поток воздуха способствует лучшему переносу, более равномерному покрытию и снижению дефектов, таких как апельсиновая корка, а также уменьшает износ оборудования.
Позиционирование пистолета: Расстояние между пистолетом и обрабатываемой деталью критично для эффективности переноса. Если пистолет слишком близко, это может привести к снижению напряжения и увеличению тока, что вызывает избыточную ионизацию. Оптимальное расстояние для ручного применения составляет 15-20 см, а для автоматического нанесения — 20-30 см.
Плотность конвейера: Расположение вешалок влияет на эффективность переноса. Ближе расположенные вешалки уменьшают количество порошка, теряемого в воздухе, и увеличивают эффективность переноса.
Тип сопла: Разные типы сопел влияют на эффективность переноса. Распылительные сопла создают широкое облако порошка, тогда как конические сопла обеспечивают более узкое направление потока. Подбор подходящего сопла зависит от конкретного применения и характеристик порошка.
Влажность и температура: Эти параметры могут существенно влиять на работу системы порошкового покрытия. Высокие температуры могут изменять физико-химические свойства порошка, а высокая влажность может вызывать образование комков. Для оптимального переноса температура окружающей среды должна быть ниже 25°C, а относительная влажность — в пределах 50-60%.
Заземление: Эффективное заземление критически важно для успешного переноса порошка. Недостаточное заземление может привести к нерегулярному распределению порошка и увеличению отходов. Все компоненты должны быть надежно заземлены, сопротивление к земле не должно превышать одного мегаома.
Размер частиц порошка: Правильное распределение частиц по размерам также влияет на эффективность переноса. Мелкие частицы могут быть менее эффективны из-за их склонности к дрейфу под действием воздушных потоков, в то время как большие частицы склонны к оседанию из-за гравитации. Оптимальный размер частиц помогает достичь лучшего покрытия и проникновения в труднодоступные зоны.
Одним из основных преимуществ порошковых покрытий является возможность их повторного использования. Благодаря системам фильтрации и сбора, обычно удается вернуть и повторно использовать около 95% порошка. Рекомендуемое соотношение включает от 15% до 25% регенерированного порошка, что позволяет сохранять оптимальное распределение частиц и минимальные изменения в качестве покрытия. Идеальное значение — 15% по объему регенерированного порошка.
Эффективность регенерации напрямую связана с первоначальной эффективностью переноса порошка, которая зависит от состояния всего процесса нанесения и технического обслуживания оборудования, включая пистолеты, шланги и заземление. Недостаточное техническое обслуживание может привести к увеличению количества регенерированного порошка в системе, что в свою очередь снизит общую эффективность.
Важно помнить, что с течением времени настройки пистолета могут потребовать корректировки, так как регенерированный порошок изменяет размеры частиц, что влияет на внешний вид поверхности. Особое внимание следует уделить текстурированным и специальным порошковым покрытиям, для которых может потребоваться меньшая доля регенерации, чтобы избежать изменений в визуальных характеристиках покрытия.
Эффективность регенерации напрямую связана с первоначальной эффективностью переноса порошка, которая зависит от состояния всего процесса нанесения и технического обслуживания оборудования, включая пистолеты, шланги и заземление. Недостаточное техническое обслуживание может привести к увеличению количества регенерированного порошка в системе, что в свою очередь снизит общую эффективность.
Важно помнить, что с течением времени настройки пистолета могут потребовать корректировки, так как регенерированный порошок изменяет размеры частиц, что влияет на внешний вид поверхности. Особое внимание следует уделить текстурированным и специальным порошковым покрытиям, для которых может потребоваться меньшая доля регенерации, чтобы избежать изменений в визуальных характеристиках покрытия.